आर्गन वेल्डिंग, जिसे टीआईजी (टंगस्टन इनर्ट गैस) वेल्डिंग के रूप में भी जाना जाता है, का उपयोग विभिन्न उद्योगों में उच्च - गुणवत्ता वेल्ड्स का उत्पादन करने की क्षमता के लिए किया जाता है। हालांकि, किसी भी वेल्डिंग विधि की तरह, इसमें अंतर्निहित नुकसान की एक श्रृंखला है जो कुछ परिदृश्यों में इसके आवेदन को प्रतिबंधित करती है।
कम वेल्डिंग दक्षता आर्गन वेल्डिंग की सबसे प्रमुख कमियों में से एक है। यह आम वेल्डिंग प्रक्रियाओं के बीच सबसे कम बयान दरों में से एक है। वेल्डिंग की गति अपेक्षाकृत धीमी है, जो लेजर वेल्डिंग और यहां तक कि कुछ अन्य पारंपरिक वेल्डिंग विधियों से बहुत पीछे है। उदाहरण के लिए, जब एक ही हिस्से को वेल्डिंग करते हैं, तो लेजर कोबोट सिस्टम का उपयोग करके केवल 10 मिनट लग सकते हैं, जबकि आर्गन वेल्डिंग में 90 मिनट लग सकते हैं। यह धीमी गति से सीधे उत्पादन दक्षता कम हो जाती है, जिससे उच्च - वॉल्यूम उत्पादन की जरूरतों को पूरा करना मुश्किल हो जाता है। बड़े पैमाने पर उत्पादन उद्योगों में, आर्गन वेल्डिंग का उपयोग उत्पादन चक्र में काफी वृद्धि करेगा और उद्यमों की प्रतिस्पर्धा को कम करेगा।
बड़ी गर्मी - प्रभावित क्षेत्र (HAZ) एक और नुकसान है जिसे अनदेखा नहीं किया जा सकता है। आर्गन वेल्डिंग के दौरान, गर्मी इनपुट अपेक्षाकृत बड़ा है, और गर्मी लेजर वेल्डिंग के रूप में केंद्रित नहीं है। नतीजतन, वेल्ड के चारों ओर एक विस्तृत गर्मी - प्रभावित क्षेत्र बनता है। यह बड़ा खतरा समस्याओं की एक श्रृंखला का कारण बन सकता है। यह वर्कपीस की विकृति को जन्म दे सकता है, विशेष रूप से पतली - शीट धातुओं के लिए। विरूपण वर्कपीस की आयामी सटीकता को प्रभावित करेगा और यहां तक कि इसे अयोग्य भी कर देगा। इसके अलावा, गर्मी में भौतिक गुण - प्रभावित क्षेत्र भी कम हो सकते हैं, जैसे कि कम शक्ति और क्रूरता, जो उच्च प्रदर्शन आवश्यकताओं के साथ वर्कपीस के लिए बहुत प्रतिकूल है, जैसे कि एयरोस्पेस क्षेत्र में।
ऑपरेटरों के कौशल के लिए उच्च आवश्यकताएं एक निश्चित सीमा तक आर्गन वेल्डिंग के लोकप्रियकरण और अनुप्रयोग को सीमित करती हैं। आर्गन वेल्डिंग के लिए ऑपरेटरों को समृद्ध अनुभव और कुशल तकनीक की आवश्यकता होती है। उन्हें चाप की लंबाई, वेल्डिंग गति, भराव धातु जोड़ और अन्य कारकों के नियंत्रण में महारत हासिल करने की आवश्यकता है। यहां तक कि एक छोटी सी गलती से खराब वेल्ड गुणवत्ता हो सकती है, जैसे कि छिद्र, दरारें और अधूरा फ्यूजन। एक योग्य आर्गन वेल्डर को प्रशिक्षित करने में बहुत समय और लागत होती है। इसके विपरीत, लेजर वेल्डिंग को संचालित करना आसान है, और यहां तक कि गैर - वेल्डर को थोड़े समय में गुणवत्ता वाले वेल्ड्स का उत्पादन करने के लिए प्रशिक्षित किया जा सकता है, जो सरल और कुशल संचालन के लिए आधुनिक उत्पादन की जरूरतों के अनुरूप अधिक है।
अपेक्षाकृत उच्च लागत भी आर्गन वेल्डिंग द्वारा सामना की जाने वाली समस्या है। यद्यपि आर्गन वेल्डिंग उपकरणों में प्रारंभिक निवेश उच्च - पावर लेजर वेल्डिंग उपकरण के रूप में उच्च नहीं हो सकता है, लंबे समय में, इसकी लागत कम नहीं है। एक ओर, कम वेल्डिंग दक्षता उच्च श्रम लागत की ओर ले जाती है। चूंकि वेल्डिंग कार्य को पूरा करने में अधिक समय लगता है, इसलिए अधिक श्रम इनपुट की आवश्यकता होती है। दूसरी ओर, टंगस्टन इलेक्ट्रोड और आर्गन गैस जैसी सामग्रियों की खपत भी एक निरंतर लागत है। विशेष रूप से बड़े - स्केल उत्पादन में, संचयी लागत बहुत काफी होगी।
कुछ सामग्रियों और संरचनाओं के लिए सीमित प्रयोज्यता आर्गन वेल्डिंग का एक और नुकसान है। यह एक ही पास में मोटी सामग्री को वेल्डिंग करने के लिए आदर्श नहीं है। आम तौर पर, एक शक्तिशाली आर्गन वेल्डिंग मशीन 5/8 - इंच - मोटी स्टील और एल्यूमीनियम तक वेल्ड कर सकती है, लेकिन मोटी सामग्री के लिए, मल्टी - पास वेल्डिंग की आवश्यकता होती है, जो आगे दक्षता को कम करती है। इसके अलावा, जब अलग -अलग मोटाई के असमान धातुओं या धातुओं में शामिल होते हैं, तो आर्गन वेल्डिंग असमान हीटिंग और बर्न - जैसी समस्याओं से ग्रस्त होता है, जो पतले हिस्से के माध्यम से होता है, जिससे उच्च - गुणवत्ता वेल्ड्स प्राप्त करना मुश्किल हो जाता है। लेजर वेल्डिंग के साथ तुलना में, जो इस तरह के वेल्डिंग कार्यों को बेहतर ढंग से संभाल सकता है, आर्गन वेल्डिंग स्पष्ट सीमाओं को दर्शाता है।
अंत में, हालांकि आर्गन वेल्डिंग के कुछ क्षेत्रों में इसके अनूठे लाभ हैं, इसके नुकसान जैसे कम दक्षता, बड़ी गर्मी - प्रभावित क्षेत्र, ऑपरेटरों के लिए उच्च कौशल आवश्यकताएं, उच्च लागत और सीमित प्रयोज्यता सभी वेल्डिंग जरूरतों को पूरा करने में असमर्थ हैं। वास्तविक उत्पादन में, उद्यमों को अपने स्वयं के उत्पादन आवश्यकताओं, भौतिक विशेषताओं और अन्य कारकों के अनुसार उपयुक्त वेल्डिंग विधि का चयन करने की आवश्यकता होती है।
